Tecnologia de kefir

Kefir é um produto lácteo ácido dietético de origem caucasiana. Do ponto de vista químico, o kefir é o resultado, principalmente, de uma dupla fermentação: fermentação láctica e fermentação alcoólica como resultado do desenvolvimento de bactérias lácticas (estreptococos e lactobacilos), leveduras e bactérias acéticas no leite, através dos grânulos de kefir. .

O grão de kefir é uma aglomeração de caseína semelhante a uma couve-flor que contém nele e em sua superfície os microrganismos que participam da fermentação. O grânulo de kefir tem diâmetro aproximado de 1 cm, mas assim que é recuperado do leite, seu diâmetro é maior (2-5 cm), sendo de cor branca, com estrutura esponjosa e elástica. A superfície do grânulo contém quase exclusivamente lactococos e estreptococos, enquanto lactobacilos e leveduras predominam no interior do grânulo.

O Kefir pode ser feito de duas maneiras:

o processo tradicional (clássico);

o processo de cuba, que pode ser: processo de cuba com grânulos de kefir e processo de cuba com culturas starter;

Recepção, filtragem e limpeza do leite

O leite de vaca integral destinado à fabricação do kefir é primeiro recebido, filtrado e limpo das impurezas que contém, após o que é processado.

Normalização do leite

Para obter o kefir com 3,3% de gordura, o leite integral é normalizado com a adição de creme de leite, operação que é realizada na válvula onde o leite é pasteurizado, semeado e fermentado. Com relação ao teor de gordura prescrito do leite normalizado, de 3,3%, afirma-se que este é o estabelecido pela norma, mas o produto também pode ser fabricado com menor teor de gordura, mesmo a partir de leite integralmente desnatado, desde que previsto na Companhia. Padrão aprovado por licença de fabricação.

Pasteurização e resfriamento de leite

A operação de pasteurização é realizada em válvulas de parede dupla ou com canais em espiral e consiste em aquecer o leite a uma temperatura de 85 – 87 °C e mantê-la durante cerca de 20 minutos. Nos troços equipados com instalações de pasteurização de placas, o aquecimento do leite também pode ser realizado nestas instalações combinado com aquecimento por válvula. Após pasteurização e manutenção na temperatura exigida, o leite é resfriado até a temperatura de semeadura, que varia conforme a estação, sendo 18-20 °C no verão e 22-24 °C no inverno. Para isso, entre as paredes duplas ou nos canais espirais da válvula, é introduzida água da rede e o leite é agitado durante todo o período de resfriamento.

Semeadura e fermentação do leite

Para fermentar o leite e obter o produto com propriedades específicas, o leite é inoculado com uma cultura liofilizada composta por cepas de Lactococcus lactis, Lactococcus cremoris, Leuconostoc cremoris, Lactobacillus brevis e Saccharomyces cerevisiae.

Para distribuir a cultura liofilizada ou o fermento adicionado da forma mais uniforme possível por toda a massa, o leite na cuba é agitado durante 3-4 horas, durante as quais ocorre um aumento da acidez até 35-40 °T, após o que é é deixado em repouso, para posterior fermentação e coagulação. Devido às condições favoráveis ​​proporcionadas, os microrganismos provenientes das culturas liofilizadas ou da maionese adicionada produzem no leite um processo de dupla fermentação, nomeadamente fermentação láctica e alcoólica. Assim, as bactérias lácticas contidas produzem, numa primeira fase, a fermentação láctica, que provoca o aumento da acidez e da coagulação do leite. É também nesta fase que são produzidas as substâncias aromatizantes específicas e ocorre um processo de decomposição parcial das proteínas, resultando em compostos solúveis em maior proporção. Na fase seguinte, atuam as leveduras presentes nas culturas que fermentam a lactose, resultando em quantidades reduzidas de álcool e gases. Dependendo da temperatura e da duração dos processos de fermentação que ocorrem, a relação entre fermentação láctica e alcoólica pode ser alterada, de modo que o produto que será obtido tenha mais características de um produto láctico ácido ou de uma bebida láctica gasosa com baixo teor alcoólico. Deste ponto de vista, o kefir fabricado pode ser dividido em três tipos:

kefir fraco de um dia, com acidez máxima de 90 °T e álcool máximo de 0,2%;

kefir médio de dois dias, com acidez máxima de 105 °T e álcool máximo de 0,5%;

kefir duro, envelhecido por três dias, com acidez máxima de 120 °T e álcool máximo de 0,8%;

Dentre esses tipos de kefir, o produto com melhores propriedades dietéticas e nutricionais é o kefir fraco, com tempo de fermentação curto (um dia) e menor teor de álcool e gases.

A fermentação do leite para obtenção do kefir é realizada da seguinte forma:

A 1ª fermentação (láctica) – do leite realiza-se à temperatura de 20 – 24 °C durante 8 – 12 horas, sendo considerada terminada quando se obtém um coágulo bem formado, com uma acidez de 80 – 90 °T. Quando estas condições são satisfeitas, o processo de fermentação láctica é interrompido pelo arrefecimento do leite coagulado a uma temperatura de 12 – 14 °C. Para isso, é introduzida água gelada entre as paredes duplas da válvula e durante todo o período de resfriamento o coágulo é agitado. A interrupção do processo de fermentação do leite antes que a acidez atinja os 80 – 90 °T confere ao produto uma consistência demasiado fluida e, se esta operação for efectuada mais tarde, quando a acidez atinge os 90 – 100 °T, resulta um coágulo demasiado denso e remove o soro.

Segunda fermentação (alcoólica) – decorre a uma temperatura de 12 – 14 °C e dura 6 – 12 horas, durante as quais a acidez do coágulo não deve aumentar mais de 5 °T, mas as condições são favoráveis ​​à actividade de as leveduras provenientes de culturas que produzem fermentação alcoólica. Durante a segunda fermentação, recomenda-se agitar periodicamente o coágulo. Do que foi demonstrado, conclui-se que a fermentação do leite é uma das operações mais importantes do processo tecnológico de fabricação do kefir e que a qualidade e as propriedades específicas do produto obtido dependem da forma como é realizado.

Embalagem do produto

Terminado o processo de fermentação, o coágulo na válvula é agitado, visando obter o produto com consistência uniforme em toda a massa, sendo assim preparado para embalagem. Para evitar a formação de coágulos muito avançados, recomenda-se que as máquinas sejam alimentadas por queda livre, evitando o uso de bombas centrífugas. Para este efeito, a válvula de fermentação estará localizada numa plataforma, a uma diferença de nível suficientemente grande da máquina de embalagem.

O acondicionamento do kefir pode ser feito em copos plásticos, fechados por selagem térmica com papel alumínio e garrafas (PETs) fechadas com tampa de rosca. A operação de embalagem pode ser realizada com máquinas semiautomáticas ou automáticas. A rotulagem e marcação das embalagens é feita com as especificações previstas nas Normas Metodológicas sobre Rotulagem de Alimentos e demais disposições legislativas, dados que estão impressos diretamente nas respectivas embalagens ou no rótulo aplicado, com exceção do prazo de validade, que é impresso na embalagem.

Armazenamento de produtos

O kefir fabricado é armazenado em câmaras frigoríficas limpas e desinfetadas, sem odores estranhos, a uma temperatura de 2 - 8 °C, onde é mantido pelo menos 12 horas antes da entrega, para finalizar o processo de maturação. Recomenda-se que para obter a melhor qualidade possível, o produto seja mantido nas mesmas condições por até 24 horas, após as quais será entregue. Além destas condições, no armazenamento do produto também serão respeitadas as disposições legais em vigor.

Características do produto acabado

aspecto e consistência – coágulo fino e homogêneo, consistência cremosa (semelhante ao creme doce), porém efervescente;

cor – branco amarelado, uniforme;

sabor azedo – agradável, levemente picante e refrescante;

cheiro - de fermento, de álcool;